Le défi

Les pannes d'équipements survenaient sans avertissement, imposant des réparations d'urgence et des arrêts de production coûteux. Le fabricant disposait des données des capteurs mais sans moyen d'agir dessus.

Ce que nous avons construit

Une plateforme IoT ingérant les flux des capteurs avec détection d'anomalies, un score de maintenance prédictive et un routage automatisé des alertes vers les équipes de maintenance.

Pipeline d'ingestion des capteurs

Nous avons connecté les 8 000 capteurs via une passerelle edge sécurisée qui normalise les mesures de vibration, température et courant en une seule série temporelle, avec une mémoire tampon locale pour qu'aucune mesure ne soit perdue pendant une coupure réseau avant d'être transmise à la plateforme.

Moteur de scoring prédictif

Chaque actif reçoit un score de santé en direct construit à partir des historiques de pannes. Lorsqu'une tendance d'un capteur franchit son seuil appris, le système signale l'actif avec un niveau de confiance et la panne probable, au lieu d'attendre le déclenchement d'une alarme fixe après le dégât.

Routage des alertes et bons de travail

Les alertes sont routées automatiquement vers le bon poste et le bon technicien, rattachées à la notice de l'actif, et transformées en bon de travail avec les pièces recommandées. Un avertissement devient une tâche planifiée avant de devenir un arrêt de production.

Approche technique

La plateforme repose sur une pile managée de séries temporelles : l'ingestion en streaming monte en charge au rythme des 8 000 appareils, les modèles se réentraînent chaque nuit, et le tableau de bord actualise l'état des actifs à court intervalle. Les données sont chiffrées en transit et au repos, et le contrôle d'accès par rôles limite les équipes de terre aux lignes qu'elles exploitent.

Fiabilité et scalabilité

La couche d'ingestion tolère les reconnexions des appareils et comble les trous, si bien qu'une fenêtre de maintenance réseau ne crée pas de lacunes dans l'historique de santé dont dépendent les modèles de prédiction. Les nouvelles lignes se branchent par configuration, sans développement sur mesure.

Le résultat

Les arrêts non planifiés ont baissé de 18 % au cours des six premiers mois, et la maintenance est désormais planifiée et non plus urgente.

Retour du client

« Nous avons enfin cessé de réparer des machines au milieu de la nuit. La plateforme nous indique quelle ligne nécessite une attention cette semaine, si bien que nos réunions de planification ont enfin un plan. » — Responsable maintenance

Demandez un devis gratuit

Si vos équipements produisent déjà des données de capteurs que vous n'exploitez pas, parlez-nous de vos actifs et nous définirons une approche de surveillance adaptée à vos objectifs de maintenance. Décrivez votre projet pour un devis gratuit et sans engagement, adapté à votre exploitation.